蓄电池放电试验及注意事项 #行业最新资讯# 蓄电池放电试验及注意事项 蓄电池组平时在电力系统中只是属于一个备用设备，但在事故状态下，蓄电池组却是直流负荷的唯一供给者，一旦蓄电池出问题，光伏电站发电系统将面临瘫痪甚至发生重大事故，造成重大损失。         蓄电池充放电试验是保障蓄电池正常运行和提高其性能的重要手段，具有重要的实用价值。蓄电池是一种能够将化学能转化为电能的电池，常用于无线电通信、船舶、汽车等各个领域。对于蓄电池来说，充电和放电是其最基本的工作状态。因此，通过对蓄电池组定期进行充放电的试验，可以提高其性能，激发容量，延长使用寿命，及时发现并处理故障电池，防止问题扩大化。 满足定期充放电试验的条件： 1、电池搁置不用时间超过三个月； 2、单体电池浮充电压低于2.18V； 3、电池放出15%以上的额定容量； 4、电池浮充电状态运行一年以上； 5、对部分容量低的电池更换后； 6、蓄电池每年应进行一次核对性放电，放出额定容量的40～50%； 7、蓄电池每3年应进行一次容量试验，放出额定容量的80%。 蓄电池充放电试验的步骤如下： 1. 放电前，应提前对电池组做均充，以使电池组达到满充电状态，一般以2.35V/单体充电12小时，静置12-24小时。 2. 记录电池组浮充总电压、单体浮充电压、负载电流、环境温度以及整流器（或开关电源）的其它设置参数，同时检查所有的螺钉是否处于拧紧状态。 3. 结合基站/交换局的实际情况，断开电池组和开关电源之间的连接，确认假负载处于空载状态后，把假负载正确连接到电池组正负极上，15分钟后记录电池的开路电压。 蓄电池充放电试验的注意事项： 1. 测试前接线时应按照“先仪器，后设备”顺序进行接线，即：先接仪器端的连线，后接电池和充电机端的连线。测试完毕，用户拆线时应按“先电池，后设备”的顺序进行拆线，即：先拆电池和充电机端的连线，后拆仪器端的连线。 2. 把蓄电池组的正极和充电机的连线断开，然后把充放电电缆按“H”（红色）“M”（红色）“L”（黑色）将仪器对应的正、负极与充电机正极和电池组正、负极并接。 3. 连接仪器220V电源线，注意保护地线应可靠接地以保证人身安全及设备安全可靠的工作。 4. 用户仔细检查接线是否正确，注意正、负极接线是否正确。充电电缆严禁反接，否则会损坏设备。 5. 检查无误后，接通电源，充电监测仪开始工作。 6. 因蓄电池在运行中欠充、过充、过放、环境温度过高等都会使蓄电池的性能劣化，所以只有对其进行核对性放电才能客观、准确地测出蓄电池的真实容量，才能保证直流电源系统运行的可靠性。

年需求100万吨生物质-燃煤电厂掺烧生物质燃料选择与技术适配分析 #行业最新资讯# 一、生物质燃料可得性与供应链稳定性1.木质颗粒- 原料可得性：主要依赖林业资源（木屑、木材加工副产品），集中分布于东北林区、南方速生林基地等。电厂若位于林区或木材产业带，则年供应100万吨生物质燃料需构建规模化供应链；非林区电厂则可能需跨省调运原料，汽车经济运输半径可达500km，同时也适应水运，目前已经成为一种全球运输的能源贸易产品。- 预处理要求：需破碎至粒径<10mm，含水率<15%，适配直接混合燃烧技术。2.木片- 原料可得性：木片直接来源于木材破碎，对于在林区或周围木业丰富电厂而言，应考虑在200公里运输半径内可确保稳定供应。 - 预处理要求：破碎至粒径<30mm，含水率需降至20%以下，否则易导致制粉系统效率下降。 3.秸秆打捆- 原料可得性：农业区（如东北、华北）年秸秆产量超过8亿吨，但需构建集中收储网络以应对季节性供应特征。满足100万吨需求需覆盖半径50-100公里的农业区域，并配备烘干设备控制含水率在25%以下。- 预处理要求：要求精细化除杂至含杂率低于5%，粒径破碎至小于30mm，并添加防结焦剂。 4.秸秆压块成型燃料 - 原料可得性：来源分散但加工后可集中供应，适配农业区分布式压块加工厂，运输半径可达200-300公里。年供应100万吨需布局10—15个中型压块厂（单厂产能6万-10万吨/年）。 - 预处理要求：压缩密度0.8—1.1g/cm³，含水率<20%，适配间接气化或并联燃烧技术。 5.对比结论： - 农业区优先选择秸秆压块，通过分布式加工网络平衡季节性供应风险； - 区林优先选择木质颗粒或木片，需配套破碎与干燥设备； - 秸秆打捆仅适合电厂周边50公里内资源密集区域，需高额预处理投资。二、掺烧技术适配性与锅炉改造要点1.直接混合燃烧 - 适用燃料：木质颗粒、烘焙生物质。 - 技术优势：无需大规模锅炉改造，木质颗粒能直接与煤粉入炉混燃，热值利用率高，锅炉效率下降不超过0.5%。 - 改造要点：增设防回火料斗与螺旋上料机；优化配风系统（二次风补入比例提升5%～10%）。 2.间接气化燃烧 - 适用燃料：秸秆压块、打捆、低质量木片。 - 技术优势：气化后的生物质煤气被喷入煤粉炉中，这一做法有效避免了高氯、高碱金属对锅炉的直接腐蚀，同时实现了高达20%的掺烧比例。 - 改造要点：增设气化炉与燃气净化系统（投资增加15%～20%）；优化燃气喷入位置（避免高温区结焦）。 3.并联燃烧（蒸汽侧耦合） - 适用燃料：秸秆压块、木片。 - 技术优势：独立生物质锅炉与煤粉炉蒸汽系统集成，可适应多种燃料，热效率达84%～86%。 - 改造要点：新建生物质锅炉（炉排型或循环流化床）；蒸汽管道与控制系统升级。 4.技术适配优先级- 高热值燃料（木质颗粒、烘焙生物质）适配直接混烧，改造成本最低； - 中低热值燃料（秸秆类）需配套气化或并联燃烧，投资较高但可规避腐蚀风险。三、燃料特性对锅炉效率与寿命的影响1.热值与燃烧效率- 木质颗粒：热值介于4200至4500千卡/千克之间，掺烧比例达20%时，锅炉效率降低小于1%。- 秸秆压块：热值3800-4200 kcal/kg，气化后热值利用率提升至80%，效率下降约4%～6%。- 秸秆打捆：热值3200-3800 kcal/kg，直接混烧效率下降5%～8%。2.腐蚀与磨损风险 - 秸秆类燃料：高氯（水稻秸秆Cl⁻达0.5%）、高碱金属（K、Na）易引发高温腐蚀，需采用SA-213TP347H抗腐蚀钢材或低温燃烧技术（<800℃）。- 木质燃料：灰分<1%，硫含量低，对锅炉寿命影响最小。 3.灰分与结渣控制 - 秸秆灰分：3%～5%，熔点低（<1000℃），需配套旋风除尘+水膜净化设备。 - 木质灰分：<1%，无需额外清灰系统。 4.运维建议： - 对于秸秆类燃料的掺烧，需每月检查炉膛结焦状况，并每年对高温区的受热面管道进行更换。 - 木质燃料可延长检修周期至2年。四、综合推荐方案1.燃料－技术匹配策略 - 方案一（林区电厂）： - 燃料：木质颗粒（60%）+木片（40%）； - 技术：直接混合燃烧（木质颗粒）+破碎预处理（木片）； - 优势：热值稳定可靠，改造投资较低（约为5000万元）。 - 方案二（农业区电厂）：- 燃料：秸秆压块（70%）+烘焙生物质（30%）； - 技术：间接气化（压块）+直接混烧（烘焙生物质）； - 优势：原料成本低廉（约400元/吨），减排效果十分显著。 2.供应链管理要点 - 秸秆压块：建立“农户－压块厂－电厂”三级收储体系，配套移动式破碎设备降低运输成本。- 木质颗粒：与相关企业签订长期供应协议，锁定价格波动风险。3.经济性测算（年需求100万吨）- 秸秆压块：燃料成本4亿-6亿元/年，预处理与气化设备投资2亿-3亿元； - 木质颗粒：燃料成本8亿-12亿元/年，改造投资0.5亿-1亿元； - 投资回收期：需要综合考虑燃料成本、锅炉效率和锅炉维修成本对改造投资回收期的影响。 五、建议与结论1.区域化选择优先级 - 东北/华北农业区：采用秸秆压块与间接气化技术，并配套分布式加工网络； - 南方林区/沿海进口便利区：利用木质颗粒进行直接混烧，同时依托相关的供应链； - 老旧电厂改造：采用烘焙生物质（即热解炭化技术），以适配原有的制粉系统。 2.政策与技术协同 - 积极争取秸秆收储相关的补贴政策，如农机购置补贴和仓储建设补助等； - 引入烘焙、气化等预处理技术降低燃料差异性。 3.风险管控- 建立原料储备库，储备量足以应对3个月的季节性断供问题； - 与科研机构合作开发低氯秸秆预处理工艺。 4.结论- 若电厂资金充裕且追求长期稳定，优先选择木质颗粒直接混烧； - 若以降本为核心且原料供应可靠，优先考虑秸秆压块气化； - 避免未预处理的秸秆打捆直接混烧，需严格配套除杂与防腐系统。联合优发专注于碳中和服务、碳资产管理和零碳热能服务，以提供生物质零碳解决方案为使命，推动零碳社会建设。企业碳中和业务始于2005年，近20年为国内外上千家客户/机构提供多项能源/双碳领域服务，管理碳资产超 5000 万吨，团队经验丰富！

#行业最新资讯# 为什么烟囱要建那么高？电厂、钢厂经常会发现有非常高的烟囱，为什么这些烟囱要建那么高呢？主要有方面的考虑。一、用高度保障足够吸力，克服超大系统阻力，维持生产稳定这些行业的生产流程中，排烟系统极其复杂，每小时排烟量高达数十万立方米，排烟量巨大，且需要经过多道净化工艺处理，阻力远大于普通工业，需要依赖高烟囱产生的压差推动烟气流动，抵消系统阻力确保烟气持续向上，避免烟气倒灌或负压失衡。二、用高度降低地面污染物浓度，满足环保要求根据大气扩散的原理，污染物落地浓度与烟囱有效高度的平方成反比，这些行业大气污染物排放重点行业，排放的污染物不仅量大，且成分复杂，高烟囱的核心作用是利用大气扩散规律，降低地面敏感点浓度，确保环境质量不受影响。同时，近地面易形成逆温层，像盖子一样阻止污染物扩散，导致近地面雾霾或局部污染。高烟囱可将烟气排入逆温层之上的自由大气，借助高空强对流快速扩散，避免污染物贴地累积。三、用高度避免烟气回流，保护厂区安全与生产环境这些行业的厂区面积大，且生产装置密集，排烟量巨大，烟气成分复杂，若烟囱过矮，矮烟囱排出的烟气易被周边高大设备阻挡，形成涡流回流，导致污染物重新沉降到厂区内，高烟囱的排烟高度远高于厂区设备，可有效避免这些风险。

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截止阀为什么要低进高出？什么情况下高进低出？ #行业最新资讯# 截止阀又称截门阀，属于强制密封式阀门，是截断类阀门的一种。按连接方式分为三种：法兰连接、丝扣连接、焊接连接。 这种类型的截流截止阀阀门非常适合作为切断或调节以及节流用。由于该类阀门的阀杆开启或关闭行程相对较短，而且具有非常可靠的切断功能，又由于阀座通口的变化与阀瓣的行程成正比例关系，非常适合于对流量的调节。 截止阀设计为低进高出，目的是使流动阻力小，在开启阀门时省力。同时阀门关闭时，阀壳和阀盖间的垫料与阀杆周围的填料不受力，不致长时间受到介质压力和温度的作用可延长使用寿命，减少泄漏的几率。另外这样还可在阀门关闭的状态下更换或增添填料，便于维修。 一般情况下截止阀都是低进高出，然而也有一些特殊情况截止阀是高进低出： 1、直径大于100mm的高压截止阀 由于大直径阀门密封性能差，采用这种方法截止阀在关闭状态下，介质压力作用在阀瓣上方，以增加阀门的密封性。 2、旁路管道上串联的两个截止阀，第二个截止阀要求“高进低出” 为保证一个检修周期内阀门的严密性，经常启闭操作的阀门要求装设两个串联的截止阀。 3、锅炉排气、放空截止阀 锅炉排气、放空截止阀仅在锅炉启动上水过程中使用，启闭频率小，但常常由于密封不严而造成工质损失，为此有的电厂为了提高严密性将此类截止阀安装方向“高进低出”。 4、电磁速断阀 电磁速断阀的功能是快速关闭，迅速切断燃油供应。电磁速断阀的结构和截止阀的结构相似，如果电磁速断阀也是工质从下部进入，上部流出，则燃油作用在电磁速断阀阀瓣下部的力很大，而电磁速断阀的重锤远小于它。 因此，如果工质从下部进入速断阀，则因重锤产生力矩小于燃油压力产生的力矩，当速断阀动作时不能将燃油切断，因而达不到预期的目的。 如果工质从速断阀上部进入，则由于速断阀一旦动作后，阀后压力迅速降低，燃油作用在阀瓣下部的力很快降为零，而燃油作用在阀瓣上的力和重锤、杠杆的重力所形成的力。 一般大口径和高压状态下采用低进高出的话关闭阀门比较困难，如果在高压大口径状态下采用低进高出，阀杆长期受到水压力容易变形弯曲，影响阀门的安全性和密封性；选用高进低处的话对阀杆直径就可以小点，对于厂家和使用者来说也会节约点成本。

变送器的选型原则 #行业最新资讯# 变送器选型一般可遵循以下具体步骤：明确测量任务与要求确定测量参数：明确需要测量的物理量，如压力、温度、流量、液位等，这是选型的基础，不同的物理量需要选用相应类型的变送器，如压力变送器用于测量压力，温度变送器用于测量温度等。了解测量介质特性：详细了解被测介质的性质，包括是否具有腐蚀性、粘稠度、导电性，以及是否含有颗粒杂质等。例如，测量强腐蚀性的硫酸，就需要选择能抗硫酸腐蚀的特殊材质的变送器。确定测量范围：根据实际工艺要求，确定被测参数的变化范围。比如，测量某管道内的压力，压力波动范围在 0-10MPa 之间，那么所选压力变送器的测量范围应能覆盖这个区间，并适当留有余量。明确精度要求：根据具体的应用场景和工艺控制要求，确定所需的测量精度。例如，在化工生产的关键计量环节，可能需要精度达到 0.1% 的变送器；而在一些一般性的监测场合，精度为 0.5% 的变送器也许就能够满足需求。确定输出信号类型：根据后续控制系统的要求，选择合适的输出信号。常见的有 4-20mA 电流信号、0-10V 电压信号、数字信号（如 HART、Profibus 等）。如果控制系统采用传统的模拟量输入模块，那么 4-20mA 或 0-10V 输出的变送器较为合适；若控制系统是数字化的，具有数字通信接口的变送器则更便于集成。考虑工作环境条件环境温度与湿度：了解变送器安装位置的环境温度和湿度范围。如果环境温度变化剧烈，需要选择具有温度补偿功能的变送器；在高湿度或潮湿环境中，应选择具有良好防潮、防水性能的变送器，如防护等级达到 IP67 的产品。电磁干扰情况：判断安装现场是否存在强电磁干扰源，如大型电机、变频器、高频设备等。若存在强电磁干扰，就需要选择具有良好电磁兼容性（EMC）的变送器，以保证测量信号的准确性和稳定性。防爆要求：对于存在易燃易爆气体、蒸汽或粉尘的危险场所，如石油化工车间、煤矿井下等，必须选择具有相应防爆等级的变送器，如隔爆型（d）或本质安全型（i）变送器，以确保安全生产。空间布局与安装方式：考虑变送器安装位置的空间大小和形状，以及周围设备的布局情况，选择合适外形尺寸和安装方式的变送器。例如，在空间狭小的地方，可能需要选择小巧紧凑、易于安装的变送器；对于一些需要在线安装的场合，选择具有合适连接方式（如螺纹连接、法兰连接等）的变送器。评估可靠性与维护性品牌与质量：查阅相关资料，了解不同变送器品牌的市场声誉、产品质量和用户评价。选择知名品牌、具有良好口碑的变送器，通常这些产品在设计、制造工艺、材料选用等方面更有保障，能够提供更可靠的性能和更长的使用寿命。产品认证：检查变送器是否具备相关的质量认证和行业标准认证，如 ISO9001 质量管理体系认证、CE 认证、UL 认证等。这些认证是产品质量和性能符合相关标准的重要依据。维护便捷性：选择结构简单、易于维护的变送器，例如具有自诊断功能、故障报警功能的变送器，能够方便快速地进行故障排查和维护。同时，考虑变送器的易损件是否容易获取，维修是否需要特殊工具和专业技能等因素。进行成本分析采购成本：对不同品牌、型号和规格的变送器进行价格比较，在满足测量要求和性能指标的前提下，选择性价比高的产品。但要注意，不能仅仅以价格作为唯一的选择标准，过低的价格可能意味着产品质量和性能的不足。运行成本：考虑变送器在运行过程中的能耗、维护费用、备件更换成本等。例如，智能变送器虽然采购成本可能较高，但由于其具有更低的能耗、更高的测量精度和更好的自诊断功能，长期运行下来可能会降低总体成本。生命周期成本：综合考虑变送器的整个生命周期成本，包括采购成本、安装调试成本、运行成本、维护成本和报废处理成本等。通过对不同产品的生命周期成本进行分析和比较，选择总成本最低的变送器。综合评估与决策技术性能比较：根据前面步骤所收集的信息，对各个备选变送器的技术性能进行详细比较，包括测量精度、稳定性、响应时间、量程范围、输出信号等，确保所选变送器能够满足实际测量任务的要求。供应商服务：评估变送器供应商的售后服务质量，包括技术支持、培训服务、维修响应时间、备件供应等。良好的供应商服务能够为用户在使用过程中提供有力的保障，减少因设备故障而带来的损失。最终选型决策：综合考虑测量要求、工作环境、可靠性、维护性、成本以及供应商服务等多方面因素，权衡利弊，做出最终的选型决策。选择最适合具体应用场景和需求的变送器，以实现最佳的测量效果和经济效益。在完成选型后，还可通过与供应商沟通技术细节、参观实际应用案例等方式进一步确认所选变送器的适用性，如有必要，也可进行样品测试或试用，确保最终选择的变送器能够完全满足实际需求。